油气管道，有着人类社会能源输送“大动脉”之称，与油轮运输相比，海底油气管道具有24小时不间断、成本低、输送量大等独特优势，这张“网”正昼夜不息地护航着澎湃汹涌的能源迁徙。海管铺设是一个国家高端装备制造、尖端材料科学、系统工程管理能力的集中体现，不仅要掌握核心技术能力，更要以技术为“龙头”，带动国产装备、设备、软件、材料等进行一次集体的突破。在大洋深处，截至2026年，我国所辖海域海底油气管道总里程超10000公里，构筑起海洋油气输送的“万里长城”。打造这条能源大动脉，海洋石油人用了整整40年。

从1年半1.6公里到每日6公里——速度的突围与跃迁

1951年，美国人在墨西哥湾卡梅伦气田建成首条长16公里的海管，成为现代海洋管道技术的开端。

1985年，我国首个现代化海上油田——埕北油田进入海上安装关键期，一条1.6公里的海底油气管道的铺设任务摆在大家眼前，这是一场没有先例、没有装备、没有经验的“三无”攻坚战。由于没有专业铺管船，施工人员就“土法上马”，在陆上把每根12.2米长的海管焊接成4条400米的长管段，拖到目标海域，搭建临时施工平台，完成连接处焊接工序，放回海底，完成铺设。从设计、制造到施工，海油人用了将近1年半的时间，在渤海完成了我国第一条按照国际标准建造、铺设的1.6公里的海管。

在埕北油田海底管道建成后的第二年（1987年），中国海油从国外引进第一艘铺管船“滨海109”，开启了利用自有装备、技术建设海底管道的新纪元。到20世纪90年代，我国建成了以“滨海106”“滨海109”为主力的第一代浅水铺管装备体系，日铺管速度成功突破1公里。

随着装备的不断升级，我国海底管道建设进入快车道，屡次打破施工纪录。到2014年，中国海油每天最高铺管速度已突破6公里，1.6公里的海管不到半天就能完成。

从300米到1542米——深度的极限下探

如果说速度代表的是中国海底管道的效率，那么水深则丈量着技术实力的高度。2005年，我国第二代起重铺管船“蓝疆”在陆丰13-2 项目中，实现了中国海管铺设深度“百米突破”，作业水深范围扩展至150米。

2009年，中国海油已经拥有包括“蓝疆”“海洋石油202”等在内的自主研发铺管起重船，建立了相对完善的300米以内水深海管工程技术及装备体系。但由于缺乏深水铺管船，300米以上水深成为我国海底管道的禁区。

装备升级绝不止拥有一艘更大的铺管船这么简单，需要一整条铺管作业线上各环节技术能力的迭代——能够焊接更多特殊材质管材的自动焊接设备、能下放结构物至水下更深处的新型吊机、能承受更高压力载荷的张紧器、能够承托更大重量管线的托管架以及能更加精准监测海管入水后实时状态的ROV（水下机器人）……2012年，中国海油投资建造的亚洲首条3000米级深水起重铺管船“海洋石油201”船正式入列。2013年，该船在荔湾3-1项目中“首秀”深水铺管作业，最大铺管水深达1409米，宣告了中国深水铺管能力正式形成。2020年，随着最后一条12英寸海底管道终止封头在海南陵水海域，我国首个自营超深水大气田“深海一号”首条海管铺设项目顺利完工，作业水深1542米，创造我国海管铺设水深新纪录。

从2英寸到48英寸——国产化突破封锁征程

海管貌不惊人，却蕴藏着人类挑战极限的魄力。这份魄力，不仅要能禁得住台风、地震、海冰、风浪流、地质断层等极端海洋环境及恶劣地质条件，还要能化解高温高压、疲劳腐蚀等潜在的技术风险，更要突破国际行业巨头在材料、装备、技术等产业链各环节的严密封锁。

经过长期技术攻关，不同材质、口径、壁厚组合的管材在10年时间里陆续迎来国产化：2005年小口径无缝钢管实现国产化，2006年直缝埋弧焊钢管实现国产化，2010年底30英寸大口径厚壁高钢级直缝埋弧焊钢管实现国产化，2012年双金属复合管实现国产化，2019年大口径厚壁无缝管实现国产化，2020年钢悬链立管实现国产化，2023年大口径聚合物双金属复合管实现世界首次应用……

截至目前，国产海管规格实现从2英寸到48英寸的全尺寸覆盖，涵盖了单层管、双层管、复合管、子母管、钢悬链立管等国际主流类型。我国的海底管道工程技术也从最初的一片空白，实现了从浅水到深水、再到超深水的全方位跨越。

在浪潮中拓疆——从国内走向国际，创造价值超百亿

目前，海油工程同时推进的国际海管项目超90个，业务挺进卡塔尔、泰国、文莱等12个国家，凭借着“设计—制造—施工”全链条国际化能力，带动中国海油海底管道工程国际化产值超百亿元。

从1985年第一条海底管道在渤海铺设，到如今海底油气管道总里程超10000公里，海洋石油人走出了从浅水到超深水、从引进吸收到自主创新的逆袭路。这一万公里，不仅是长度的累积，更是几代海洋石油人智慧与勇气的结晶。他们用钢铁铸就“海底万里长城”，交出了连接深海与都市、能源与未来的硬核答卷。

【责任编辑：王晓蕾】