“春节假期一过，我们就赶回来了，但没想到复工遇上这么个大难题。”眼瞅着工程陷入停滞状态，作为码头构件安装负责人兼现场总调度的王国正感觉肩上的压力越来越重。

 

​中交集团所属中交三航局承建的徐圩液体散货码头项目是江苏连云港石化产业基地的重点工程，计划新建2个10万吨级液体散货泊位，用以满足港口运输及化工仓储需求。春节前，项目团队基本完成了沉桩施工，顺利进入码头上部结构施工阶段。“构件安装作为上部结构的重要部分，它的效率直接决定了之后的面板安装及面层进度。”王国正介绍。

按照设计方案，每榀构件为长22米，重达百吨的大型长方体，项目部需要将共计712榀构件如同搭积木般吊装在桩帽上。复工首日，第六区首榀构件安装在即，但随着工程的推进，起重船靠泊位置距离吊装作业中心点越来越远，为安全起见，现有起重船在吊重和吊距上都已无法完成后续长距离安装。“‘老伙计’陪我们东征西战这么久，一定有办法。”王国正心想。

 

方案讨论会上，有人提出租赁一艘大型起重船，但高昂的船机费用本就让人望而却步，再加上需要一个月的调遣时间，这个想法很快破灭。“项目是成本管控中心，成本必须要控制，宝贵的施工窗口期也不能白白浪费。”王国正说。此时多处桩帽已经完工，重新租船固然安全稳妥，但考虑到成本和调遣时间，项目团队决定再梳理一遍现有资源，改进施工方案势在必行。

“现在问题就出在重量上，是增加吊装工具还是想办法减少重量？”一日晚饭后，大家在园区内一边散步，一边思考着如何调整方案。路过健身房时，他们看到同事正在拆解哑铃，切换重量。于是灵机一动，“构件都是预制出来的，不如给构件做个‘分解手术’，一块一块吊装。”王国正径直走向项目总工刘鹏的办公室，化整为零的想法在技术小组的几轮讨论下，逐渐成形。

技术小组将每块构件拆分为3部分，首尾两部分为5米长，中间段为12米长，重量随长度成正比。“这个方案唯一要担心的就是构件预制速度。”刘鹏一语道出关键点。他立即联系厂家，全力预制构件中间段，首尾段则调整为两侧现浇混凝土施工。如此一来，项目团队只需要将构件中间段预留孔对准桩帽安装，再对构件两端浇筑混凝土就能完成构件安装。新方案在保证吊装安全性的同时，减少了构件预制的等待时间，提高了安装效率。

 

吊重问题解决了，吊距问题依然存在。经过测试，长距离的构件中间段的吊距必须控制在20米以内，但以当前靠泊的起重船吊机回转中心点算起，吊距足足有22米，距离目标跨距还有一步之遥。在多次现场考察后，王国正发现，以往为了起重船靠泊方便，通常采取横向停靠，而吊机中心距离船舷侧距离11米，距离船头7米。只需要调整船舶停靠方式，利用好吊机到船两侧的差值，便可以将吊距缩短到18米，顺利完成长距离构件吊装。

但由于施工海域空间有限，相比横向靠泊，垂直靠泊的难度要大得多，船身需要像“倒车入库”般到达最小安全距离。此外，靠泊侧船锚布置必须穿越林立的桩身，十分考验辅助船的操作功力。为此，项目团队特地组织了停船演练，通过对讲机，起重船与辅助船实时沟通，仔细观察着每一次船舶走锚位置，确认了垂直靠泊的可行性。

“按照新方案，我们的‘老伙计’已经完成120榀构件安装，进度正在日渐攀升！”王国正笑着说，对后续的构件安装信心更足了。

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