李建斌，现任中国中铁高级专家。作为我国盾构机自主化研制和产业化的开拓者，李建斌带领盾构人持续努力，让中国盾构成为高端制造的亮丽名片。目前，由中国中铁研制的盾构机已累计生产1400余台，连续6年产销量世界第一，出口至全球32个国家和地区，安全掘进总里程超4000公里。

上天有“神舟”，下海有“蛟龙”，入地有“盾构”。盾构机是集机、电、液、气、传感于一体的大型自动化掘进设备，被称作“工程机械之王”，是衡量一个国家制造业水平的重要标志。

20世纪后半叶，欧美日大力推动盾构技术升级，中国却没有真正属于自己的盾构。1997年，我国建设西康铁路秦岭隧道，花费7亿元人民币从国外采购了两台硬岩掘进机。这是我国第一次在山岭隧道施工中使用大型装备。这两台设备带来的施工安全性和挖掘效率给李建斌等中国工程人留下了深刻印象，但问题也逐渐凸显：机器维修保养时不许中方参加；维修进度完全取决于外方……“因为没有核心技术就没有话语权，永远只能受制于人。从那时起，‘造中国人自己的盾构’成了我们的梦想。”李建斌回忆道。

2001年，“关于隧道掘进机关键技术的研究”被列入国家863计划，中国中铁成立了盾构机研发项目组，李建斌成为项目负责人，由此与盾构机结缘。他在系统内选调了机械、液压、电器等方面的工程师，一共18人，开始了对国产盾构机的研发征程。盾构机有刀盘刀具、液压、电器、泥水、砂砾等五大系统，这五大系统成为国家“863”计划中有关盾构研发的5项课题，由李建斌的团队承担。

一台盾构机零部件超过两万个，单是控制系统就有2000多个。项目启动后，他们做的第一件事，就是到处看盾构机，四处找项目，深入隧道现场，一根根管子排查，一个个元器件核对，比较参数、核实数据、查阅资料，经常奋战到凌晨。经过专家学者和科研人员的共同攻关，一个又一个关键技术相继被突破。2008年，中国第一台拥有自主知识产权的复合式土压平衡盾构——“中铁1号”成功下线，并在天津地铁三号线施工项目成功应用。自此，中国盾构实现了从0到1的突破，国外盾构一统天下的格局被打破。

工欲善其事，必先利其器。“我国城市间地域差异，地质结构不同，单一的盾构机无法满足要求。就如同劈柴和切豆腐肯定有很大的区别一样。”李建斌带领团队着眼全国的需求开展设计，“遇到特别硬的岩石，仅仅靠压力是无法实现快速掘进的，国外的盾构机也无法从根本上解决，我是搞过隧道施工的，对现场的情况最熟悉，我要把自己的认识和实践，融入到设计理念中去。”正是在这样的理念引导下，李建斌带领团队研究设备在不同地质条件下，比如硬岩、黄土、沙土中的工作状态，逐步攻克了超大直径、超小直径、极限工况下的装备设计、制造关键技术，成功研制了一大批世界首台、国内首台的开创性产品，产品直径覆盖2米至18米，广泛应用于国内外多项领域和重点工程。

从国产盾构诞生的第一天起，李建斌和团队就意识到关键零部件“卡脖子”问题。他们紧扣产业链、供应链部署创新链，与高校企业联合攻关，实现了国产大排量泵、主驱动密封、PLC等关键部件的核心技术突破。2020年9月，首台采用国产3米级主轴承盾构机“中铁872号”在苏州地铁项目顺利始发，这是中国主轴承首次在轨道交通领域执行地下掘进任务，“民族盾”装上了“中国芯”。2022年4月，这台盾构已经成功贯通，向世人交上了一份满意答卷。

类似的创新成果还有很多，从攻克常压换刀、主驱动伸缩摆动技术，到刀具状态在线实时监测、隧道掘进机智能化，李建斌和他的团队解锁了一个又一个“小目标”，实现了一项又一项“大突破”。“从自己制造，到卖给国外，这个过程也充满了挑战。”李建斌清楚记得，2012年，他们第一次参加国际竞标，马来西亚的业主单位直言不讳：“你们在中国做得好，但在海外市场没有经验，我对你们非常担心。”经过10多次深入沟通和现场考察，马方同意签下两台盾构机。通过针对性设计提升设备性能，为工程的顺利实施保驾护航，最终这两台设备以最高日掘进21米、提前计划工期43天贯通的成绩，创造了马来西亚盾构施工新纪录。接下来，他们又凭借先进的技术、过硬的质量，获得了新加坡客户的认可和信赖，形成了品牌效应，目前已出口近30台盾构机助力新加坡交通建设。

凭借技术创新和丰富业绩，中国盾构在世界的知名度和认可度越来越高。截至目前，中国中铁研制的盾构机已经出口至德国、法国、意大利、丹麦、新加坡、澳大利亚、巴西等32个国家和地区，不断擦亮中国品牌。

回望中国盾构自主化研制和产业化二十年逆袭之路，李建斌感慨万千，“我们正是凭借‘勇于跨越、追求卓越’的信念，发扬‘敢为人先、倾力创造、一往无前’的盾构精神，二十年把冷板凳坐穿，一心一意只为做好一件事，就是中国盾构。”未来，李建斌和他的团队将继续坚持自主创新，打造更多大国重器，为推动中国由制造大国迈向制造强国贡献更大力量。

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