去年，在国际原油市场价格下降的大背景下，国内很多炼化企业出现亏损。然而，在国内石油炼化企业家族中，并不算“大个子”的大庆炼化却逆势而上，不但扭转了多年亏损的被动局面，还实现利润3.79亿元。

是什么让这家老国企焕发新活力，拿出令人刮目相看的成绩单？

傍晚时分，记者到达大庆炼化厂区时，并没有看到炼化企业常见的灯火通明。工作人员告诉记者，他们每10天就会调整一次灯光开闭时间，除满足巡检和操作外，其余灯光一律关闭。而在从前，不管冬夏，灯光开启都执行一个时间标准。在动力一厂，负责人说，在满足炼油装置冷却水需求基础上，水泵运行数量从4台减少为3台，仅1台水泵每天就可节电11000千瓦时。

为什么过去就不能停掉1台水泵？记者带着疑问开始了采访。在采访过程中，全场工人都传递着这样一个信息：现在有压力了！节能指标要求从过去的简单笼统，到现在的条理清晰，压力层层传到从分厂到车间、班组甚至每个人身上。相伴而来的，是逐步完善的考核评价体系及奖惩制度。“过去用多用少没人管，现在不但有人管，还有奖惩制度，把节能与每个人的收入挂钩，职工的积极性由此就调动起来了。”炼油二厂厂长徐言彪说。

在大庆炼化经常听到这样一句话：降低成本就是增加效益。很多职工告诉记者，在降低成本方面可谓八仙过海。在反应器外壁增加保温层减少热量损失，每小时就可以增加7吨多蒸气。而在过去，蒸气经常不够用，只能外购。按每吨300元的价格计算，仅增加保温层一项每年就可以为公司节约1300万元。连年亏损的厂子就要坚决停掉！这样的决心每年都下，但是在去年却真的变成了现实。2014年，大庆炼化比上年度节约标准煤1.31万吨、节水13.7万吨、节电5000万千瓦时，挖潜增效的效益达3.6亿元。节约小数累计起来就是效益大数！

如果说节能降本目的是增效，那么科技创新则是实现持续增效的根本方式和不竭动力。在每年一度的技术创新大会上，发明和技术革新都围绕降本增效进行。在很多企业，技术革新被视为领导的事、专家的事，但在大庆炼化却被每个职工当成了自己的事。

在鼓励技术革命和职工创新上，大庆炼化公司可没少下功夫。他们建立起公司、分厂、车间三级技术创新管理规定和奖励办法，从政策、资金、平台等方面保障技术创新的开展。去年，他们召开了技术创新大会，对4类58项技术创新成果进行奖励。其中既有“进一步回收炼油低温余热与全厂热水系统整体优化”这样的大项目，也有基层管理技术人员提出的装置内窥镜等项目，更有基层员工们的小发明、小创造。

炼油是大庆炼化整条生产链的龙头，也是创新投入的关键。2014年上半年，他们根据市场价格，改变生产方案，由多产丙烯液化气调整为多产汽柴油，依靠更换催化剂代替了复杂的工艺改进，使两套重油催化装置一年创效1.5亿元。近年来，公司在炼油核心装置上陆续进行了CRC节能技术改造、反再系统关键设备更新等一系列新技术投用，使装置在节能降耗、产品分布、提质创效等方面有了较大进步，装置运行水平显著提高，各项经济技术指标不断改善。

丙烯腈是合成纤维、合成树脂等产品的重要单体，是石油化工产业链不可缺少的重要环节。而其中重要装置——反应器却很容易出现跑冒催化剂的问题，这个问题在国内外都没法得到有效解决，原因就在于丙烯腈具有剧毒性质，反应器开口较小，人根本无法进入设备内检修，只能停工大修。但作为石油产业链中承上启下的重要环节，一旦停工意味着公司上下游其他工厂也将被迫停止运行。在保证安全的基础上缩短检修周期一直是丙烯腈车间亟待突破的难题。

有一天，车间主任陈志国在医院看病，听到有人聊起做胃肠镜时，他突然想到如果能给反应器做一次“胃肠镜”检查就好了！他自费买来摄像头、数据线、软件自制了一套简易的反应器检查设备。现在这种设备已经应用到全公司有同类装置的设备检修中。目前丙烯腈装置已经实现连续18个月长周期运行，这在世界同类企业中也是不多见的。

采访中当记者问及全员创新的氛围为何这么浓时，大庆炼化总经理万志强说：“过去我们科研与生产是两拨人，容易出现互相脱节扯皮的情况。现在通过建立起激励机制，调动起广大员工自主创新的积极性。我们的奖励标准也向一线员工倾斜，只要能够减少劳动强度、优化生产流程我们都给予重奖。”

在大庆炼化采访期间，记者一直被这里浓厚的创新、创造氛围所感染。在大庆炼化无论是领导还是普通职工，无论是从事产品研发还是从事体力劳动，都主动在工作岗位上寻找超越过去和自我的突破点。正如很多一线职工说的那样，可能自己无法研发出很多高科技的东西，但是如果可以减轻劳动强度也是好的。全员热情参与让这里自主创新的氛围更加浓郁。

3.79亿元利润从何而来？大庆炼化很好回答了这一问题，从破解企业的体制机制难题入手，以降本增效、全员创新为依托，老国企把优势项目做强做大实现扭亏为盈。

（本文章摘自5月25日《经济日报》）