6月2日获悉，完成5年期特检后的我国首艘第六代超深水半潜式钻井平台“海洋石油981”，从烟台起航，奔赴新征程。

“‘海洋石油981’特检完工，表明中国海油对于这样的大型超深水钻井装备，具备从建造、运营到检修的一整套专业技术和完整运营管理能力。”中海油服钻井事业部总经理邓明川说。

根据主管部门及船级社要求，船舶从取得入级证书满5年，需换证检验，即特检。2012年交付的“海洋石油981”，2016年迎来特检“时间窗”。特检包括三大内容，即船体结构检查改造、关键设备大修、取得COC（设备符合性证明）及船检证书，工程量大、涉及面广、技术标准高。在总公司的协助、指导下，中海油服钻井事业部统筹国内外资源，精心组织、推进。

按国际惯例，设备获取原厂再确认证书COC，须送回原厂检修。可“海洋石油981”有近千套设备，其中420余台套要检修取证，原厂家分散在世界各地，返厂费用大，周期长。钻井事业部与各设备厂家反复沟通，他们最终同意在我国寻找有相关资质的厂家进行修理，原厂家工程师进行验收确认。此举节约费用1.32亿元，同时培养了国内技术人才。

而为进一步优化船体结构，中海油成立了以中国工程院院士曾恒一为组长，中国船级社、美国船级社、中海油研究总院等专业机构技术专家为成员的专家组，融入海工装备最新设计理念，制定了结构升级方案。例如，平台立柱与浮箱连接处的大肘板，采用整板插入式，可使平台强度性能大幅提升，疲劳寿命达25年。

充分筹备后，特检工作于2016年8月在烟台一船厂启动，10月完成推进器、顶驱、锚链等大型设备拆解，随后进入干坞，进行结构改造、表面涂装等作业。作业高峰期时，2000多人同时施工，动火、高空舷外、大型吊装等高风险作业随处可见。首次负责特检施工，特检项目组编写了30多万字的技术规格书，创新“子项目经理”模式，确保了作业的优质、高效。今年1月干坞作业结束，4月开赴海上测试，5月整个项目通过验收。

此次特检，平台移位15次，用钢800余吨，仅脚手架搭建、涂装面积就达25个标准足球场大小，总工程量是普通半潜式平台坞修项目的4倍。特检实现多个首次：首次高效完成超深水钻井平台特检重任，提升了平台作业能力；首次自主完成钻井设备大修与国内COC取证，突破关键设备大修的技术壁垒；首次建立了一套深水钻井平台结构和关键设备特检大修的技术标准，细化出一套深水钻井平台特检管理制度和流程，为今后类似作业积累了经验。