近年来，中国石化西北油田分公司塔河油田积极探索开采超稠油工艺新途径，开展水溶性及油溶性化学降黏开采稠油工艺技术攻关，成效显著。今年，水溶性化学降黏现场试验首次突破对稠油黏度高度达50万毫帕·秒的开采瓶颈，油溶性化学降黏也取得重要进展，节约稀油率达25%以上，全年累计节约降黏稀油5万余吨，确保了塔河缝洞型油藏的高效开发和原油产量的持续快速增长。

　　塔河油田稠油产量占总产量的60%以上。2001年以来，塔河油田40%的稠油主要采用掺稀降黏的方式进行开采。但是，随着塔河油田的快速上产，掺稀油用量也与日俱增。到2008年7月，可用于掺稀的轻质油已不能满足日益增加的掺稀需求，到去年10月日掺稀油缺口已达到了1100多吨。

　　2009年塔河油田原油产量再增50万吨，而增加的产量主要为超稠油区块。显然，掺稀降黏工艺已不能满足后期稠油开采需要，实现增产需要寻求另一把金钥匙……

　　专家“把脉”，寻求掺稀替代工艺

　　塔河油田稠油区块稠油埋藏深（5400米～6500米），原油黏度高，流动性极差，相当一部分甚至像沥青一样不能流动，一般的开采方法无能为力。

　　2005年，该公司领导层敏锐地意识到掺稀降黏工艺生产的局限性，开始化学降黏的前瞻性技术研究。自2005年起，西北油田分公司就组成稠油化学降黏研究小组，着手化学降黏研究，还多次召集国内专家为塔河油田稠油开采“把脉”，寻求掺稀替代工艺，持续开展了大量的评价及现场试验。

　　为尽快取得突破，西北油田工程技术研究院、塔河采油二厂一边抓紧现场试验，一边与高校和科研院所联系，共同开展研究。2007年10月，从10多个水溶性降黏剂中优选出ZHP-4、DS-302 、SB-3等4种降黏效果好的水溶性降黏剂，并在S80井、T728CH井分别开展水溶性化学降黏试验，日节约稀油20吨。他们在TK671井开展油溶性化学降黏现场试验，每天可节约稀油1.54吨。

　　2008年2月，该公司再次选取TK609井、TK627H井中高含水常规稠油井及TK1013井不含水黏度偏高的稠油井两种类型井进行工业性试验。结果证明，水溶性化学降黏对于6、7、8区稠油黏度小于10万毫帕·秒的常规稠油掺稀机抽井能够替代掺稀，但对于中高黏度和高黏度稠油，筛选出的水溶性化学降黏剂还不能替代掺稀，需要进一步优化工艺或筛选性能更好的降黏剂，油溶性化学降黏所选油井必须含水小于5%。

　　研制流动改进剂，从室内走向工业化应用

　　油井化学降黏试验初步见效，使化学降黏试验进入快速发展阶段。针对超稠油区块高温高矿化度降黏难题，研究人员提出分散稠油沥青质减低管路摩阻的“流动改进”思路，2008年9月，成功研制了流动改进剂。

　　他们通过对TK669井、TK1015X井等6口井进行流动改进剂试验，对黏度小于50万毫帕·秒以内的稠油能收到较好的分散减阻降黏效果，能够有效地解决塔河油田10区85%、12区15%的机抽超稠油井井筒降黏问题，每天可节约稀油1095.8吨。

　　塔河油田重点上产区块10区、12区属于超稠油区块。该区块采用化学降黏工艺的成功开采，标志着塔河油田已经成功掌握了高黏稠油的化学降黏开采工艺技术，实现了超稠油“掺稀降黏”和“化学降黏”采油工艺的互补。

　　流动改进剂的成功研发，加快了塔河油田稠油化学降黏剂从室内走向工业化应用的转化步伐。去年，该油田设计为22口井进行集中配液的601化学降黏集中配液站的投入使用，标志着化学降黏现场推广应用工作正式拉开帷幕。

　　降黏剂配液站落成，有效缓解稀油资源不足的局面

　　去年10月，位于新疆库车县境内日配液能力800立方米的降黏剂配液站正式落成，并投入使用，加快了化学降黏技术的应用步伐。2008年，该技术在18口高黏稠油井中推广应用，替代稠油掺稀生产，日节约稀油500吨，有效缓解了当年稀油资源不足的局面。

　　为进一步降低稠油水溶性化学降黏成本及适用范围，经过近1年的攻关，西北油田分公司与石油化工科学研究院联合研制出新型乳化降黏剂RPYT-09，并在TH12506井的现场试验中，平均日产液47.1吨，产油13.2吨，与掺稀开采效果相当，该井试验是水溶性化学降黏在12区超稠油区块的首次成功应用，标志着化学降黏在超高黏度油井上取得一定进展。

　　今年，西北油田全年共实施化学降黏40井次，累计产油53500.8吨，节约稀油54329吨。其中，实施水溶性化学降黏29井次，节约稀油42082吨。油溶性化学降黏共在11口井上进行现场试验，平均节约稀油率12.6%，最高节约稀油率25%。

　　在现场推广应用过程中，该公司还利用井下高效混配器、掺稀单流阀等配套工具有效解决了井下混配不均、井筒液柱压力变化导致生产受影响等问题。