面对金融危机和钢铁市场“寒冬”，攀枝花钢铁（集团）公司坚持依靠科技创新降本增效，加快推进“全钒钛球团矿生产及高炉应用研究”、“降低炼钢全流程钢铁料消耗工艺研究”、“冷轧无取向电工钢系列产品开发”等重点科技攻关项目，取得明显成效，为确保企业顺利渡过难关，实现可持续发展提供了有力的技术保障。

　　一、积极探索全钒钛铁精矿球团替代混合球团矿，降低生铁成本。攀钢自产钒钛铁精矿比外购普通铁精矿成本低。为使炼铁系统尽可能多用钒钛铁精矿，攀钢确立了“采用全钒钛铁精矿球团替代混合球团矿进行高炉冶炼”的技术思路，并于2008年底开始进行全钒钛球团矿生产及高炉应用研究，围绕全钒钛矿球团生产工艺制度、冶金性能等进行了大量实验室研究工作，为高炉配加全钒钛矿球团工业试验打下了坚实基础。2009年1月，攀钢先后在攀钢钒4号高炉进行了配加10%和15%全钒钛矿球团的工业试验，均取得良好效果。从2月份开始，攀钢在攀钢钒5座高炉全面展开应用全钒钛矿球团工业试验，截止5月底已全部采用全钒钛矿球团。炼铁生产统计数据表明，高炉应用全钒钛矿球团后，烧结矿日产量由27986吨提高到28612吨，返矿率降低近1个百分点，高炉日均铁产量提高149至626吨，吨铁焦比降低8至15公斤，吨铁喷煤比提高8.3至9.5公斤，铁水钒含量提高0.01个百分点以上，自产钒钛铁精矿的高炉入炉比例由2008年的61.62%提高至63%以上。经初步测算，仅减少烧结返矿量、多使用自产钒钛铁精矿、降低物流成本等三项，全年可降低生产成本2500余万元。

　　二、积极开发应用高效脱硫剂配方，降低炼钢全流程钢铁料消耗。近年来，攀钢通过持续科技攻关，2008年钢铁料消耗已降至1148.65公斤/吨钢，但离国内先进企业仍有一定差距。为进一步降低炼钢全流程铁损，攀钢立项并开展了“降低炼钢全流程钢铁料消耗工艺研究”，集中力量在实验室研究开发高效脱硫剂配方，并在精料作业、复吹炼钢、提高终点钢水碳含量等方面积极推广应用先进工艺技术。今年全流程钢铁料消耗较2008年明显降低，5月份钢铁料消耗已降至1139公斤/吨钢，提前实现了2009年炼钢全流程钢铁料消耗1147公斤/吨钢的攻关目标。4月份生产数据显示，攀钢钒提钒炼钢厂应用高效脱硫剂优化脱硫工艺后，脱硫效果好，渣态疏松，扒渣铁损小，脱硫渣铁损比原脱硫剂同比降低0.3个百分点；将中高碳钢终点钢水碳含量由原来的0.053%升至0.078%后，降低中高碳钢钢渣全铁含量达1.6个百分点，钢水氧活度下降；在提钒和炼钢过程中推广应用复吹工艺后，钒渣和钢渣的全铁含量比原来下降了近1个百分点，预计全年可降本增效2400余万元。

　　三、积极开发具有“高附加值”产品，提高市场占有率和经济效益。攀钢仅用一年多时间就打通了60D40道岔钢轨的全流程生产工艺，并将该项目形成的“非对称道岔钢轨生产技术”成功应用于攀钢另一高端钢轨产品，成功开发出客运专线道岔用60TY翼轨。攀钢客运专线用60D40、60TY钢轨的成功开发，结束了我国不能生产时速250km及以上客运专线道岔钢轨的历史，同时使攀钢钢轨继续保持了独有的市场竞争优势。目前，攀钢已把重点放到在线热处理道岔轨的开发上，集中力量进行U75V 60AT钢轨热处理工艺实验及相关性能研究。截至2009年5月，攀钢已经为我国客运专线提供了约1.5万吨优质客运专线用道岔钢轨，成功应用于京津城际客运专线、成渝客运专线以及郑西、武广客运专线等。同时，攀钢国内首家利用普通冷轧线，相继开发出50PW1300、50PW1000、50PW800等系列冷轧无取向电工钢，为企业带来了显著的经济效益。