玻壳熔解工序是彩管玻壳制造的第一道工序，也是玻壳制造中动能、原材料、成本消耗最多的工序，彩虹集团一直致力于挖潜节约，挑战极限，向管理要成本，从科技进步入手，不断优化生产工艺，提高资源利用率。

　　2008年上半年，彩虹集团一方面对10#、20#、30#、50#炉料方进行了多次优化，在保证物化性能的前提下用低价原材料替代高价原材料，大幅降低生产成本。通过料方优化，降低玻屏原料成本450余万元，玻锥原料成本540万元，提高了模具的寿命，拓宽了成型工艺裕度。

　　另一方面，彩虹集团通过分析研究，将外购的低成本的黑白玻璃、屏锥混合玻璃、彩锥等各类玻璃，大量替代玻璃原料。因这些外购的玻璃是社会上大量回收废旧电视分解所得，含有大量与玻壳成分基本相同的玻璃成分，其成本远远小于配料的成本。仅今年上半年使用外购碎玻璃就可节约原材料费用1600余万元。

　　此外，彩虹集团还想方设法收集窑炉排出烟尘中的含量在55%以上的氧化铅和玻锥研磨后产生的含90%以上锥玻璃成分的切削料，经过回收造粒后加入锥粉料，这两项废料利用在上半年就节约资金170余万元。

　　玻壳熔解工序的4座池炉，其天然气消耗量巨大，炉龄也偏大，池炉熔损状况日益严重。为降低能耗，彩虹集团打破常规方式，大胆创新，制定了 “网格式”保温方案，既能有效降低能耗，又能及时发现侵蚀部位便于热修。经保温后的20＃、50#炉起到了良好的节能效果，两台池炉天然气用量明显降低，平均每日减少天然气消耗约240立方米，年可节约天然气费用约300万元。

　　彩虹集团30#屏炉的安全保窑直接关系着彩虹的经济效益，30#屏炉自2001年4月份点火，目前已运行7年有余，共熔制玻璃约45万多吨，已远远超出10#炉上个炉期近6年熔制玻璃28万吨的屏炉纪录。按理论设计目前已属超期服役。为了最大限度地延长池炉寿命，减轻生产经营压力，彩虹集团在确保30炉安全运行的同时，先后创新性的实施了池壁帮砖和流液洞全面帮砖工作。自流液洞帮砖后，该炉的熔解质量水平大幅提高，两条线熔解不良奇迹般地降到了历史最好水平，大大超过了30#炉保窑的质量目标，为企业降低生产成本做出了突出贡献，同时也增强企业的核心竞争力。