两年实现零散气销售收入191万元，节约采暖和制冷生产运行成本140多万元，日节约增压机运行电费3万元。这是中国石油大港天然气公司科技创新在生产应用中见到的效果。

　　多年来，大港天然气公司始终坚持科技创新，注重提高科技转化率，将多项科技成果应用于日常生产，取得较好效果。尤其近两年余热利用、零散气回收等多个项目节能减排效果显著，实现了零散伴生气的尽产尽收，避免了环境污染。

　　针对天然气处理站设备密集、高耗能、余热浪费以及员工劳动强度大的生产现状，去年，这个公司实施了天然气余热利用一体化项目，采用一体化空调和高温水源热泵新技术，对生产装置的加热炉烟气余热、压缩机缸套冷却水废热、压缩机出口冷却器废热等工艺余热进行了有效回收。

　　通过工业余热水和高温水源热泵组合取代锅炉，减少了锅炉废气、废水对周围环境的污染；用溴化锂制冷代替氟里昂制冷，实现夏季办公楼集中供冷，减少电能消耗。应用先进的工艺技术进行改造后，停用了高耗气的锅炉，年采暖和制冷运行成本节约140万元。

　　大港油田偏远井伴生气资源在油田油气生产过程中占有较大的比例，以前这部分气都是现场烧掉，既浪费能源，又容易造成环境污染。2007年，天然气公司组织开展了零散气回收技术研究与应用，建设了张十站零散气回收装置，对伴生气资源进行收集、处理，解决了偏远井伴生气资源就地放空造成的能源浪费以及环境污染难题。2007年共回收零散气114万立方米，实现天然气销售收入191万元。

　　依托技术改造，实现陕气转供压缩机组的节能。2006年天然气公司在大港油田分输站投资建设了单台机组排量150万立方米的增压机组，对所接收陕京二线来气进行增压外输。运行后，由于上游工况条件改变，需将上游3.0至3.4MPa的来气压力先降压到1.5至1.8MPa，再经过压缩机增压到4MPa输送到下游，无形中造成了能量的浪费。同时，由于对上游来气进行了节流降压，造成了严重的噪音污染。为此，天然气公司对增压机主体和配套设施实施改造，不仅解决了降增压过程能源的浪费，消除了噪音污染，还使单台机组就满足了300万立方米的输气量，只需运行一台就满足了下游的用气要求，每天可节约电费3万元左右，年节能降耗可达1000万元。