随着原材料价格不断上升和钢材市场竞争加剧，攀枝花钢铁集团公司新钢钒公司炼钢厂通过加强管理、优化工序、技术创新和发展循环经济等措施，不断降低炼钢钢铁料消耗，提升了企业盈利能力。今年1至5月份，吨钢钢铁料消耗比去年降低3.16公斤，首次降至1150公斤以下，降本增效取得了显著成效。

　　一是加强管理。炼钢厂成立了钢铁料消耗领导小组，加强对生产过程的铁损控制，将全厂钢铁料消耗指标分解到各工序，确定了脱硫、扒渣、提钒、炼钢、方坯、板坯等工序的钢铁料消耗指标，并纳入经济责任制考核；按照“月度跟踪、季度评价、提前预警”的方式，进行降本增效项目的动态过程管理和跟踪评价；推行钢铁料消耗适时动态监管，每旬测算一次指标完成情况，并以车间为单位设立相关信息反馈点，建立联络点和联络员制度，密切关注消耗指标的变化。

　　二是优化工序。通过提高提钒转炉装入量、完善煤氧枪喷补护炉作业、优化提钒吹炼工艺、在Ⅲ部脱硫回收半钢中流失的钒渣以及适时启用炼钢转炉提钒等措施，做大钒渣产量，1至5月份共生产钒渣8.82万吨，“钒钢比”上升0.16个百分点；完善“组罐—脱硫—扒渣—提钒—炼钢”一一对应工艺，减少组罐次数，降低组罐翻铁带来的铁损；克服脱硫、扒渣、提钒工序铁水质量波动，特别是硅含量偏高等不利因素影响，加强操作，有效控制脱硫喷溅、扒渣铁损、提钒转炉吹损及钒渣中的铁含量；提高深吹、补吹水平，减少炼钢时的吹炼铁损。

　　三是加强技术创新。加快转炉复吹工艺技术研究，成为继宝钢后国内第二家掌握透气砖热更换技术的企业，使炼钢和提钒转炉的复吹炉龄均创历史新高，其中新2号转炉突破万炉大关，实现了全炉役复吹，转炉渣铁含量比单纯顶吹平均下降2个百分点；在1号、2号板坯连铸机大力推广应用中包水口快换技术，使单中包连浇炉数大幅提高，1至5月，板坯单中包连浇炉数从去年同期的8.81炉增加到12.54炉，在产量增加6.3万吨的情况下减少中包用量197个，从而钢铁料消耗大幅降低。

　　四是大力发展循环经济。将脱硫渣、提钒污泥等高含铁量的固体废弃物添加到终渣调整剂、冷却剂等原材料中，提高了炼钢原材料的含铁量，使资源重复利用率达到了90%以上，从而提高了钢铁料资源的回收利用效率。