中国民族铜工业的“领头羊”：江西铜业集团公司发展侧记

寇勇 

　　江西铜业集团公司是中国规模最大、现代化水平最高的铜生产基地，也是我国重要的硫化工原料及黄金、白银等稀贵金属产地。在25年的发展历程中，江铜始终以改革为动力，以创新为手段，创造出中国铜工业的奇迹，累计为国家作出贡献133亿元，取得了“建设一个江铜、上缴一个江铜、再造一个江铜”的骄人业绩。

　　地处赣东北偏远山区、靠国家贷款艰难起步的江铜，短短25年便一跃而为世界先进铜企业，成为中国民族铜工业的“领头羊”。这究竟靠的是什么？靠的就是江铜人在大胆改革、锐意创新的开放式战略下，努力构建世界一流技术平台和现代企业管理制度科学严谨的运作。

　　江铜自成立以来，通过始终跟踪世界冶炼技术最新发展方向，再通过自己的吸收创新，保持了与世界一流技术同步；在消化吸收的基础上，立足自主开发，形成了一套具有国际特色的技术创新模式，走出了很多国有企业遇到的“引进、落后，再引进、再落后”的怪圈。

　　江铜兴建之初就高起点地从国外全套引进具有当时世界先进水平的闪速炼铜技术及露天矿山重型设备，使我国铜工业生产技术与世界先进水平的差距一下子缩短了40年，达到了当时世界铜工业的领先水平。铜冶炼一期工程投产时年生产能力虽然只有7万吨，却使我国铜冶炼能力增长了36%。

　　铜冶炼一期工程建成投产后，江铜跟踪世界最新炼铜技术，对核心设备闪速炉进行了富氧改造，使冶炼能力由7万吨提升到了10万吨。在铜冶炼二期工程建设初期论证时，国家已经批复同意江铜翻版再上一套闪速炼铜系统，但江铜始终跟踪世界先进炼铜前沿技术，主动调整建设方案，以“一炉改造”取代“两炉翻版”方案，在原闪速炉上进行熔炼技术创新，形成了江铜“四高”（高投料量、高富氧浓度、高热强度、高冰铜品位）炼铜技术特点，冶炼生产能力达到了年产铜20万吨的国家初始规划要求，同时节约投资5亿多元。铜冶炼三期工程的建设仍然是在铜冶炼二期扩建改造的基础上进行自主挖潜改造，改造后单台炉处理量达到35万吨/年以上，创造了目前世界上单台炉处理能力之最。

　　与此同时，由于进口备件非常昂贵，为了给国家节约外汇，江铜在掌握了进口设备性能、维护方法的基础上，努力使进口设备备件的国产化。目前，江铜设备备件的国产化率达到70%，为国家节约了大量的外汇。

　　随着江铜技术进步的不断创新和日臻成熟，近年来，江铜成功地为巴基斯坦建设山达克铜金工程进行选矿综合技术保驾；为伊朗国家矿业部哈通·哈巴德铜冶炼厂制造了精矿喷嘴等闪速炉关键设备；江铜自行研制的冶炼、采矿设备现在也远销云南冶炼厂、巴基斯坦山达克铜金矿等国内外铜企业。新型导电玻璃钢电除雾器原来是江铜从日本进口，经过江铜的技术创新与研制，现在又返销给日本。

　　“九五”以来，国际市场铜价持续低迷，跌入了百年来的低谷，从1995年的最高价33000元/吨下跌到2002年最低时的13800元/吨。国内有色金属矿山大多亏损，几乎无利可图；国外的许多矿山也被迫关闭。为应对铜价下跌对企业生存的挑战，江铜眼睛向内，苦练管理基本功，在抓现场管理中，江铜建立起“成本担纲、指标布网”的现场管理控制体系，以“工效挂钩”的分配激励约束机制为杠杆，连续推出了“企业整顿效益年”、“创建无泄漏工厂”、“现场管理标准化工厂”和“安全环保标准化工厂”活动。特别是生产成本一降再降必保效益最大化以及“成本一定三年不变，刚性考核”的管理办法出台，有力地促进了成本的降低，2002年与1995年比，吨矿成本下降了35.8％，吨铜冶炼加工成本下降了32.5％。

　　“九五”以来，江铜不断强化企业内部的集中统一管理，于1999年取消各厂矿二级库，成立材料设备公司，形成内外贸相结合、采管代配成套的新格局，对人、财、物、产、供、销进行统一管理、优化配置。供、销集中管理后，江铜又出台物资采购阳光操作、公开招标订货、比价比质订货、代储代销等一系列措施，充分运用买方市场的优势降低物资采购成本。1998年至今，节约采购成本近两亿多元。