新兴铸管集团所属企业湖北省际华三五零九公司后纺车间现有职工620人，44个班组，主要承担着细纱单纱、并纱和捻线的生产工作，生产的产品一部分流入下工序织布，一部分直接出公司销售，是该公司的经济命脉车间。2009年以来，该车间从强化基础工作入手，学习先进的管理经验，积极推行“8S”管理方法，规范了员工的行为，优化了作业环境，强化了现场管理，推进了标准化车间建设。

　　学习先进管理经验，探索“8S”管理方法

　　随着社会的不断发展进步，客户在产品质量与服务水平上要求越来越高。为了更好地生产出高质量客户满意的产品，际华三五零九公司后纺车间把创建标准化车间作为提高服务质量和水平的关键，从严格技术标准，加强质量管理，提高服务能力入手，积极学习“8S”管理制度，大胆尝试新的管理方法。“8S”管理方法主要是通过对作业现场的规范、整顿，经过长期坚持，最终提升产品的品质和员工的素质。为了将这个管理方法很好地推进，该车间成立了“8S”管理领导小组，从组织实施、考核达标等方面制定出了切实可行的《“8S”管理标准》推行方案，涵盖各岗位、场所及所有物品的管理，将一切生产活动都纳入“8S”管理之中。同时，车间根据工作需要，区分不同重点，在现场管理上侧重了整理、整顿、清扫、清洁，使每个岗位的各项工作、各种工具、修理产品、材料配件、杂物及办公室、附房等都按“8S”规范的标准管理；在现场服务上侧重了准时、标准，把每一处管理的内容、态度、质量都用 “8S”考核标准进行制约，让职工严把标准，准时、优质完成任务；在员工队伍建设上侧重了自检、素养，让每一位员工正确利用企业管理制度、岗位操作规程，认真做好本职岗位生产工作的自检自查，反思当天的工作和表现。

　　运用“8S”管理，推进标准化车间建设

　　要使“8S”产生良好的管理效应，关键在于落实。际华三五零九公司后纺车间在运用“8S”管理、创建标准化车间的过程中，以班组、岗位为重点，严格责任落实，将班组长定为现场管理第一责任人，技术员、总教练、检查工定为每个工作平台生产现场第一监督人，通过对现场、标准、员工行为的规范，奠定了管理向标准化迈进的基础。一是制定基准整理现场。整理是“8S”活动的初始环节，也是企业现场管理的基础工作，做好这个环节的工作是顺利推行“8S”的前提。该车间按照“8S”管理要求，对地面上的各种搬运工具、成品、半成品、材料、个人物品等进行全面检查并做规范定置。二是实施定置管理。平揩检修理设备，半成品、管色、容器具及车辆种类繁多，现场管理难度大，后纺车间严格按照“8S”的要求，实行现场定置定位管理，将现场划分为区域，并用标志线区分各区域，对现场物品的放置位置按照100%设定的原则，根据产品形态决定物品的放置方法，实行“三定”管理，即定点：放在哪里合适；定容：用什么道具；定量：规定合适的数量。大到成台机械设备，小到拆卸零配件、车辆、茶杯的摆放，都规定了标准的放置位置。按照车间工作区域建立清扫责任区，标识各责任区及其负责人，做到从厂区到车间、从场地到每一台设备、从一个工位到一个茶水柜都细化到人头，规定例行清扫的内容，严格清扫。通过定置管理，设备零配件专位存放，生产现场清洁规范，过去修理过程中经常出现的零配件丢失、安装清洁度得不到保证等顽疾得到了彻底根治。三是规范行为提升素养。提升职工素养是“8S”管理的落角点。该车间在职工行为规范中，针对职工岗位操作中的习惯性违章，以规范日常操作行为为重点，从最简单的“车辆容器具不用时随手一丢”等习惯性动作抓起，制定了《员工日常行为规范考核制度》，管理人员严格按制度检查，相互监督遵守。对以往比较零乱的摆管盒、落纱盒、接管盒、推纱车进行了明确标识和定位，逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯，提高了规章制度、工艺标准的执行力。对各岗位、场所及所有物品的管理，全部细化分解到每个具体责任人和检查人，做到“四到现场”、“四个做到”：即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场；做到责任范围内熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启用每一台设备、果断解决每一项问题。每天根据作业内容不同，采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理人员现场监控、加大巡查力度等一系列措施，对“8S”执行情况进行反思，从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。同时，该车间严格考核激励机制，每月对“8S”管理运行情况进行考评，对优秀员工给予奖励，对末位员工进行教育培训，并注重捕捉“8S”管理的闪光点，将创建学习型班组、标准化班组活动等溶入管理之中，确保“8S”管理方法的推行力度，增强了员工参与“8S”管理的热情。

　　实施“8S”管理，产生良好管理效应

　　后纺车间通过实施“8S”管理，推行标准化车间建设，产生了“四个提高”的管理效应。一是提高了员工素质。“8S”管理提升了员工的素质，职工能按车间规定要求自觉定置车辆、容器具、茶杯，解决了生产现场的脏、乱、差，提高了生产现场和设备外观质量。二是提高了员工操作水平和安全意识。员工能认真学习熟知操作法和安全生产的方针政策、规章制度、岗位应知应会，清楚正确预防、削减岗位作业中的隐患和风险，实现了无大小人身、设备事故。三是提高了现场管理水平。车间推行了管理人员“走动式管理”，各管理人员每日坚持按照《“8S”管理标准》到相应的岗位、场所进行巡视检查，现场解决实际问题；中夜班车间检查工实行严格管理，推进了生产管理的工序化、严格化，做到早中夜班一个样。同时，现场管理出现了“五大变化”：办公室、公房墙面干净，窗明地洁；场地清洁、区域清晰、布局合理、通道畅通、分类摆放、整齐文明；工具室、附房统一标准，统一管理，干净利索，无臭味、无杂物、无乱摆乱放现象；茶水柜规格统一，干净无油污，车辆容器具定置定位管理，标号方向一致，远看成线；平揩检后的工作现场无油污，机台无滴漏，真正实现了轴见光和槽见沟。四是提高了工作效率。2009年，在改支改台频繁，赛络纺、竹节纱等功能性纱线不断增加的情况下，车间产量完成率平均达到104.57%，细纱折合单产42.4kg/千锭时，皮辊花、回丝、混合纱明显减少，大大降低了消耗，提高了制成率。