2013年1月22日，由中国核建所属的中核五公司承建的AP1000三门自主化依托项目1#机组B环路主管道与蒸汽发生器顺利组对成功，组对间隙和错边量、SG冷态位置和垂直度等所有数据均满足设计要求，标志着中核五公司攻克了AP1000世界首堆主管道安装、蒸汽发生器吊装及调整等系列技术难关。

　　主管道由一个热段和两个冷段构成，安装焊接要求十分严格，采用窄间隙TIG自动焊技术，组对间隙小于2mm，错边量小于0.8mm，安装工序是先与反应堆压力容器端三个焊缝焊接，蒸汽发生器(SG)端的焊口组对，必须通过调整650吨重的SG来完成。这种技术从无先例，任何一环出现问题，对反应堆核心设备将产生严重影响。

　　为了解决这一难题，确保万无一失，中核五公司与外方进行了技术合作，引进了三维测量建模、数控坡口加工、窄间隙焊接等多项专用设备，从理论分析对比到试验验证，通过试验对几十万组测量、加工、焊接数据进行分析、对比和不断优化，经过近两年的科研攻关、模拟试验，掌握了核心技术，取得系统集成创新成果。

　　为了在现场克服主管道制造偏差带来的挑战，核安全局华东站、三门业主和SPMO严格监督、检查把关，中核五公司精心组织、精准施工，坚持严、慎、细、实，克服了一道又一道的难关。为了保证坡口加工最小壁厚、镗孔深度和钝边及内径匹配三个方面同时满足要求，进行了微小偏角加工试验、精确测量对比试验、平台放线数据校正试验、激光测量数据独立校核等验证。为了减少焊接应力、控制焊接变形采取多项控制调整工艺技术。在施工中记录分析了20多万组数据，所有数据都在可控范围内。主管道安装开工以后，所有主设备安装按计划节点顺利进行，为CV顶封头就位创造了条件。

　　蒸汽发生器实现成功组对，充分说明远程控制自动焊接变形的准确控制、激光测量建模的精准定位和数控加工准确度和系统应用达到先进水平，标志着主管道施工克服了设计、设备制造、安装就位、土建基础、机加工、焊接和测量等各类累计偏差和系统误差的影响，标志着我国率先掌握了AP1000核电建造的关键技术，为后续核电建设打下了坚实基础。