鞍钢改造传统工艺 累计净创效益1500多万元

　　鞍钢应用均质烧结新技术改造铁前传统高温烧结点火工艺，进行节能降耗攻关取得突破性进展。炼铁总厂已有6台烧结机完成均质烧结技术改造，使固体和气体燃料消耗比改造前平均下降5%和40%。截至今年10月，已累计实现降低烧结工序能耗成本2279万元，扣除技术设备投入，净创效益1500多万元。

　　去年5月，为解决鞍钢烧结老设备系统燃料消耗偏高的现状，鞍钢工程技术人员在进行市场考察后，与国内知名炉窑公司合作，将国家“十五”专利项目二次低温点火均质烧结技术和专利产品引进鞍钢。他们结合鞍钢烧结设备的实际情况，按照“高起点、少投入、快产出、高效益”技改方针要求，优化部分工艺参数，制定出最佳工艺方案，先后在炼铁总厂三烧车间2号、3号90m2烧结机和新烧分厂2号265m2烧结机上进行改造应用，取得显著降耗效果。今年3月和5月又分别对三烧1号烧结机和新烧分厂1号烧结机继续实施均质烧结技术改造，进一步降低了烧结工序的能源消耗。

　　均质烧结技术是对传统高温烧结点火工艺的一次重大变革。其核心是通过二次连续低温点火器与全屏阻流器配合工作，将原系统中的保温热风返送回点火前干燥烧结混合料，再进行二次连续低温点火，通过无动力风量配置装置，增加热风引力，提高热风流量和烧结料层透气性，使能量和风量得到进一步有效利用，实现全断面质量均匀烧结。同时，因回收保温热风使生产和维护成本大大降低。

　　目前，应用新技术的均质烧结设备运行稳定，已实现投资省、见效快的预期目标，为鞍钢提高循环经济效益、保持可持续发展创造了有利条件。