我国最大干熄焦装置成功消化吸收改造
武钢焦化公司七、八号焦炉干熄焦达产

　　武钢焦化公司通过对7号、8号焦炉干熄焦装置这套洋设备采取消化、吸收、改造。从9月份以来，焦炭干熄率均突破93%大关，节能和环保成效明显，尤其是焦炭M40提高3%，M10降低至0.47%，为保证高炉稳定顺行，提高生铁产量、质量，降低焦比，提供了良好的燃料条件，标志着两座焦炉达产稳产。

　　7号、8号焦炉140吨/小时干熄焦装置，是我国目前最大的一套干熄焦装置，是国务院发改委引进、消化、吸收干熄焦技术“一条龙”工程的牵头项目，也是国家重点节能示范项目，从新日铁引进的工艺技术，投资2亿余元。这一装置于2003年12月一次性投红焦成功。为使干熄装置尽快达产，武钢在原引进先进工艺的基础上，自主开发了兼容三电一体化的电气仪表控制系统等，能使电机车定位精度到正负10毫米；带异形料钟的装入装置，防止红焦装入时偏析现象的发生。

　　在吸收消化我国第一套大型干熄焦技术上，自动化公司对自动控制的电气仪表系统进行优化，较好解决了焦罐门开启与提升机、装入装置的联锁，使数据处理与记录、主站与远程站等更趋合理。

　　为了寻找循环气体与焦炭温度的合理匹配值，焦化公司工程技术人员在30余米高的干熄炉上爬上爬下，连续奋战了20多个日日夜夜，终于找到了循环气体小于17万立方米/小时的最佳值，使排焦温度低于200℃以下，从而使每熄1吨红焦所需的循环氮气量保持在1200立方米/吨焦以下，达到了设计目标值，而且在国内目前运行的19套干熄焦装置中，处于先进水平。

　　通过工艺过程的优化操作，选定科学合理的运行参数，使焦炭质量日趋稳定，极大地改善了炼铁厂5号高炉的操作条件，对炼铁焦比的下降提供了保证。

　　干熄焦装置的达产，发挥了良好的节能与环保效益，消除了湿法洗焦向大气排放有毒有害物质，促进了公司“清洁生产”的进程。