东风汽车神龙公司武汉一厂自全面推行HOSHIN（现场优化）项目以来，围绕“全面贯彻精益思想，努力营造改进改善氛围，全员围绕现场改进改善”三个重点工作，积极开展全员现场优化工作，有力促进了产能提升和一次下线合格率的提高。据悉，一次下线合格率从年初的71.7％上升到目前的85.6％；产能由年初的43辆/小时提升到现在的51辆/小时。

　　具体来说，神龙公司武汉一厂围绕以下三个重点推进现场优化工作：

　　1、全面贯彻精益思想。2009年是神龙公司精益管理年。今年3月份，该厂全面启动推进精益管理工作项目，分批次组织全体干部员工学习精益管理知识。同时，武汉一厂法方专家德利思通过PSA欧洲工厂人机工程方面的相关资料向全员宣传了在工厂应用人机工程学概念的重要性，以及工作条件的改善可以带来质量和安全多方面的收益等基础内容，并组织相关人员制作出了培训电影，开展了标签宣传活动。

　　2、努力营造改进改善氛围。为使全体员工参与到现场改进改善活动中来，武汉一厂各单位根据自身实际建立了激励机制。其中，总装分厂以员工姓名命名改进改善项目（目前已达46项），并将命名标牌张贴悬挂在工作现场，使员工在增加自豪感的同时，进一步增强了参与改进改善的积极性。目前，该分厂涌现出“刘明星随动小车”、“赵金鑫集成工作台”等众多优秀的改善成果。焊装和冲压分厂对优秀的改进改善项目颁发嘉奖令。焊装分厂每周进行一次HOSHIN项目发表会，并邀请专家、工艺人员和维修技术员等作为评委，每周评出一个“金点子”项目，促进大家相互启发借鉴思路。此外，该分厂每月举行班组现场改善流动红旗大竞赛活动，激发调动团队参与改进改善的热情。

　　3、全员围绕现场改进改善。为在全员中推广改进改善工作，武汉一厂打破以往先论证后改进的做法，鼓励员工通过自己在岗位上的工作经验，对问题进行立项，然后列出整改方案，取得立竿见影的效果。