彩管制造的关键工序涂屏工序BM感光胶显影水，一直沿用价格昂贵的纯水进行显影作业，这个近三十年的工艺流程被称为无人跨越的“雷池”，一度成为阻碍彩管制造业成本降低的瓶颈，但就是这项被公认的不可能，却在彩虹集团成为了现实。

　　彩虹集团公司彩管一厂H线涂屏组长赵荣在工厂开展的“百万创新行动”中，凭借多年的实践经验，从最平常、最稳妥、最被大家认可的工艺着手，大胆提出了使用“软化水替代纯水进行显影生产”的设想，这是一种打破常规的全新思维模式，也是对沿用近三十年的彩管制造工艺的挑战。项目在经过多次可行性论证及多套方案的模拟演练后首次进行成功替换，从此颠覆了使用近三十年的涂屏工艺，这种用低价能种替代高价能种的节能措施，每年可为工厂节约动能成本96万元，赵荣也因此荣获了彩虹集团“节约明星”称号。

　　彩管一厂“百万创新行动”只是彩虹集团加大节能减排工作力度的一个缩影。近年来，彩虹集团采取多元化发展模式，积极推进企业战略转型，作为目前彩虹集团的支柱产业彩管制造，其能源消耗一直在成本中占有很大比重，仅以三种主要的一级能源为例，彩虹彩管制造年用电量4.5亿度，天然气用量8456万立方米，采水量834万吨。为加大节能减排工作力度，充分挖掘潜力，实现企业可持续发展，彩虹集团于2005年全面实施了“总成本领先战略”，尤其是将节能减排作为企业生存和发展的一项内在需求，采取了一系列卓有成效的管理和技术举措。2006年，集团共实施节约挖潜项目153项，在增加彩管市场销量和获利能力的同时，实现了节约能源、降低消耗的目标。2007年，彩虹集团再次加大了对各生产单位的成本控制，将节能降耗、节约原材料等节能行为作为重点考核，并通过企业循环经济工作推进小组开据了181项“节能处方”，使能源消耗总量比2006年同期降低了13.44%，实现了节能量30453吨标准煤，节能率达到12.74%，实现节能效益720多万元，在圆满完成省发改委下达的9400吨标准煤节能任务基础上，实现了效益增长与资源节约共赢。经过近几年的努力，彩虹集团万元工业产值能耗已呈逐年下降趋势，2005年为0.5吨标准煤，2006年为0.47吨标准煤，2007年为0.45吨标准煤。

　　彩虹集团作为陕西省200户重点用能企业之一，是能源消耗大户，每年企业生产所需能耗占全省电子系统耗能的70%以上，其中电能消耗又是重中之重，约占彩管单管成本的20%～30%。为降低用电成本，彩虹集团推行了“错峰填谷”的用电结算方式，利用电价政策，合理组织生产，多用谷值电，少用峰值电，降低全厂能耗指标。如彩虹总厂气体车间将空压系统联网运行，使系统压力达到最经济的输送状态，不仅增强了系统可靠性，每年还为工厂节约电费99万元；彩虹玻璃厂员工自行设计节电器，对20KW以上的电机上应用节电器避免“大马拉小车”的现象；根据气温变化合理调节空调，有效降低企业购电成本等等，这些项目的实施使彩虹集团2007年共节约电能费用约500万元，电耗同比下降了8%。

　　在降低能源消耗的同时，为了使能源的使用达到最佳、最合理的临界状态，以最小的能源成本获得最大的生产经营效益，彩虹集团还开展了“极限用能评审”活动，在提出的216项改进方案中仅节水技术改造项目就可实现年节水146万吨，水的重复利用率达到90%以上。彩虹总厂通过合理调配冷冻水管网，充分挖掘冷冻机组的最大功效，降低成本321万元；电子枪厂通过对生产设备进行重新布局，实现线体集中生产，将能耗降至最低，年节约动能费用90余万元。2007年，彩虹集团对关键生产工序使用的高性能纯水进行有效回收，重复使用到工艺性能要求相对较低的软化水作业工序，经过再次回收后使用到自来水作业标准的工序，从而达到了极限用能标准，据统计，2007年集团公司对新水的采水量比上年减少了146万吨。

　　为推进水资源的循环再利用，彩虹集团加大了对废水、废气、废渣的回收再利用，有效降低了能源的消耗，目前，彩虹玻璃厂通过对工业中水系统的改造，使原排放的废水得到了回收再利用，工业水的回收率已达到100%，每年可节约用水100多万吨。由于蒸汽冷凝水杂质含量较多，一直以来几乎没有再利用，经技术人员反复论证试验，终于实现了蒸汽冷凝水的100%回收再利用，据测算每小时可回收30吨，年回收量约为26万吨，年节约资金80多万元。生产纯水的浓积废水过去也一直排放掉，现作为制造软化水的源水使用每年可节约用水18.5万吨。据了解，彩虹集团还将对工厂生产的酸碱废水、杂废水实施再利用，预计项目建成后每年可回收废水298万立方米，节约自来水268万立方米，减少排放工业废水201万立方米，工业水的回用率由目前的22.3%提高到42.6%。

　　SO2是锅炉煤燃烧所产生的废气，为减少排放，降低对环境的污染，彩虹集团控制了采购原煤的含硫量，将原工艺指标要求煤中含硫<2%再次下调为<1.5%，直接减少锅炉燃烧SO2的生成量，同时在锅炉燃烧中加入脱硫剂，提高麻石除尘器的除硫效果。为减少SO2对环境的污染，新建的彩虹热电联产项目采用了新型循环硫化床锅炉，采袋式除尘器，除尘效率可达99.8%，通过锅炉炉内喷钙脱硫装置去除SO2，脱硫效率由原来的20%可提高到75%以上。近两年，通过技术革新，彩虹玻璃厂熔解炉将原材料中废玻璃的使用比例提高了4倍以上，不仅提高了废玻璃这种固体废物的利用率，还大大降低了能源的消耗。

　　为提高能源综合利用率，彩虹集团将节能减排的目光又放在了利用燃气余热上，将两大总装厂大型炉烟气排放余热用于满足部分厂房的冬季采暖及职工洗浴，不仅减少了对环境的污染，而且月节约蒸汽2800吨。彩管二厂ＡＢ线封接、排气各有两台大功率、高能耗炉窑，相应的四台排风机，将燃烧后产生的废热气排至大气，经检测每个排风口的风量为14000立方米／小时，温度为120摄氏度，热量再利用潜力很大。为此他们组织人员多次讨论研究，制作换热系统，利用循环水吸收废气中的热量，通过热循环泵将热能输送到用热点，仅一个采暖季节就可节约采暖费用10余万元；采暖季过后他们又将余热用于对纯水进行加热，每小时可节约蒸汽0.9吨，年可节约蒸汽费用约50万元。

　　技术创新是企业降低生产成本最有效的手段之一，近年来彩虹集团依靠技术进步，实现了技术节能。自生产线投产以来，彩管二厂封接锥加组的锥清洗装置都是24小时不间断地进行，即使是在传送带吊栏空缺时仍然消耗纯水，这就造成了很大的浪费。随着节能减排工作的深入，小组在锥清洗炉内增加了一套节水装置，通过光电管检测吊栏上的锥体控制纯水的消耗，使纯水消耗量比以前降低了50%。此外通过提高黑化炉效能，每年还可节约能源费用240余万元；ＡＢ线光栅区域的流程优化，缩短工艺流程50分钟，年节约费用30余万元。2007年，彩管一厂通过实施29项创新节能项目，年节约动能费用约234.79万元，其中将涂屏加热器前移，减少石英管电能消耗，使涂屏工序每小时电量下降约130度左右，年节约资金59万元；通过工艺改进，使彩管制造流程得到优化，生产周期缩短3个半小时，年节约动能80余万元。