齐鲁石化应用APC技术点石成金 年增效5400多万元

　　“总体来说，齐鲁石化8套炼油装置及1套塑料装置实施APC技术以后，改变了传统的生产管理模式，提高了装置控制水平，装置操作更加平稳，操作人员劳动强度明显降低，每年可增加经济效益5400万元以上。”这是近日在中国石化股份公司组织的对齐鲁石化应用先进控制技术（APC）项目验收会上，有关专家给予的评价。

　　而在上半年，中国石化还在齐鲁石化召开了APC先进控制建设经验交流会，来自茂名石化、金陵石化等10余家单位的代表现场观摩了齐鲁石化应用APC技术促进生产增效的做法。

　　采用现代化的信息技术提升传统的石油化工产业的赢利能力，是石化工业发展的方向。先进过程控制技术（简称APC）就是采用科学、先进的控制理论和控制方法，以工艺控制方案分析和数学模型计算为核心，以工厂控制网络和管理网络为信息载体，充分发挥DCS和常规控制系统的潜力，保证生产装置始终运转在最佳状态，以获取最大的经济效益。目前，世界上先进的炼化企业多数生产装置都采用了APC技术，其中美国90％以上的装置已经普及了APC技术。齐鲁石化是中国石化第一家引进并应用APC技术的企业，也是目前国内应用APC技术较多的企业之一。

　　1989年，齐鲁石化胜利炼油厂与美国DEC公司签订了试点协议，这是我国石化行业第一次接触国外APC技术，中国石化非常重视，选派多名专家参与了美国Setpoint公司APC控制技术的研讨。1991年至2005年间，齐鲁石化相继在胜利炼油厂的第一常减压等11套装置上实施应用了APC技术，由于装置改造、原料性质变化导致APC技术模型不适应等因素影响，有3套装置停用，目前有8套装置运行状况良好。2005年12月，齐鲁公司又在线型低密度聚乙烯装置实施投用了APC技术。

　　应用APC技术改变了传统的生产管理模式，提高了装置控制水平。齐鲁炼油厂第二催化装置年设计加工能力为80万吨，主要生产汽油、柴油等产品，在2005年7月正式投用了APC先进控制技术。据技术人员反映，第二催化装置在未投用APC先进控制时，再生器烧焦罐的床层温度、外取热器产汽量波动较大，装置很难操作，也影响产品质量；投用APC先进控制后，由于系统调节及时，床层温度控制非常稳定，一般在670~690摄氏度之间，外取热器产汽量的变化也比较缓慢。该装置吸收塔在投用APC先进控制之前，其操作受分馏系统来的粗汽油的波动影响较大，吸收效果不好，操作员必须时刻紧盯粗汽油流量的变化，调节稳定汽油量。投用先进控制之后，操作员只需给稳定汽油量选择一个合适的操作范围，计算机系统就会根据变化进行自动调节。

　　APC技术对于石化装置增产增效、提高产品质量更是显而易见。齐鲁炼油厂140万吨/年延迟焦化装置以减压渣油为原料，主要产品为干气、液态烃、汽油、柴油、焦炭等。在投用先进控制之前，汽油、柴油质量波动较大；投用了先进控制之后，汽油干点平均温度由209摄氏度上升到211摄氏度，质量改善效果十分明显。经过装置标定对比，渣油处理量增加了0.22％，轻油收率增长0.51％，柴油收率增长0.55％，每年可增加经济效益448万元。齐鲁塑料厂10万吨/线型低密度聚乙烯装置可生产44个牌号的聚乙烯产品，2005年12月投用了APC先进控制技术，经过现场运行考核，主要生产指标和质量指标达到了卡边控制，产品收率提高2％，每年可增加产量2.5％以上，可增加经济效益405万元。