背景：2012年9月，中国石化开始启动智能工厂（试点）总体规划设计。2013年，选择燕山石化、镇海炼化、茂名石化、九江石化4家企业作为试点项目建设单位，并组织开展了项目的集中设计和软件研发工作。2014年结合企业需求，开展了现场实施工作。2015年7月2日，九江石化智能工厂试点被工业和信息化部列为2015年国家智能制造试点示范项目，成为石化行业唯一入选单位。

预计到今年末，中国石化将基本完成4家企业智能工厂试点项目建设，初步形成智能工厂建设框架、技术方案、标准规范和推广模板。“十三五”期间，将按照“中国制造2025”和“互联网+”行动计划，加快推进两化深度融合，力争完成8-10家炼化企业智能工厂示范建设，进一步提升企业数字化、自动化、智能化水平，促进企业生产方式、管理方式和商业模式的创新，为炼化企业持续健康发展注入新动力。

中国石化智能工厂试点目前已取得明显成效。在近3年的时间里，燕山石化、镇海炼化、茂名石化、九江石化4家试点企业智能工厂建设，在原有信息系统建设基础上，采用云计算、物联网、移动应用、大数据等先进技术，按照“数字化、可视化、模型化、集成化和自动化”的建设思路，对原有系统进行集成、完善、提升和深化应用，进一步提升工厂运营管理水平，推动了企业生产方式和管控模式变革，提高了安全环保、节能减排水平，促进了劳动效率和生产效益提升。

4家试点企业的先进控制投用率提高10%左右，生产数据自动数采率提升10%~20%，均在90%以上；外排污染源自动监控率达到100%；生产优化由局部优化、离线优化逐步提升为一体化优化、在线优化。企业生产组织模式也发生了重大变化，如九江石化员工总数减少12%，班组数量减少13%，外操室数量削减35%。

生产协同优化系统建设，提升生产管理水平

九江石化建成炼化一体化全流程优化平台，实现计划、调度、操作的全过程优化，形成上下一体的协同生产、调度指挥新模式，2014年九江石化累计增效2.2亿元。4家试点企业实现了内外操协同联动，外操人员利用移动终端设备将巡检现场异常信息实时传送到总控室，内操人员及时进行判断，并将现场作业信息、作业指导书远程推送给外操人员，提高了现场处置质量和工作效率，有效消除了事故隐患，操作平稳率提高5.3%，操作合格率从90.7%提升至100%。

自动化智能化应用，提升劳动生产率

燕山石化开创了“黑屏操作”新模式（无报警屏幕不亮，报警时屏幕高亮显示），最长黑屏时间可达4个小时， 53套装置的操作站实现生产正常状态下操控台黑屏、生产异常状态下系统自动精准警示，降低了劳动生产强度，提高了应急响应速度和处理能力。茂名石化裂解炉先进控制与优化系统投用后，裂解深度、产物分布得到有效控制，利用乙烯在线优化对裂解炉运行参数进行模拟优化，并通过先进控制器实现控制优化，使每吨原料生成产物的价值增加12.3元，年增效益4194万元。镇海炼化初步建成国内石化行业首个超大型全封闭、全自动、无人操作的智能立体仓库，实现固体产品包装、仓库作业的自动化管理和无人装车发货，库存规模2.5万吨，将于近期上线投用。

能源管理系统建设，提升产能和用能优化水平

燕山石化建成能源管理和优化系统，基于系统的建设，创新了能源管理模式，成立了企业能源管控中心，加强对能源的产、输、转、耗全过程跟踪、核算和分析的集中管理，实现流程可视化和在线可优化。2014年2月至2015年8月底，优化实操创效1000余万元。镇海炼化建立蒸汽管网智能监测系统，对锅炉、蒸汽管网、瓦斯管网等进行实时监测、动态优化，实现节能减排、降本增效，年增效益750万元。茂名石化建设了覆盖能源供应、生产、输送、转换、消耗全过程的全厂能量平衡优化模型，已成功实现热电分部三个热电站的8台锅炉、6台汽轮机等设备的动力系统燃料、设备负荷、动力生产的在线优化，并基于实时生产数据优化计算得出当前工况下的最优操作参数，该系统目前已投入试运行。

安全环保系统建设，提升安全环保水平和应急指挥能力

九江石化实现HSE系统全员、全过程安全管理，投用HSE观察卡3.85万个，建立了35处废水、15处废气、16处噪声、3处环境空气等环境实时在线监测点，环境信息通过“环保地图”实时展示，外排达标污水COD（化学需氧量）、氨氮等指标处于集团公司先进水平。在作业许可票证移动签发操作环节，通过移动应用、地理信息、身份识别和物联网技术，实现现场动火作业审批“定时、定点、定人、定票”，提升了安全管理水平。茂名石化构建了总部、企业应急指挥中心和现场指挥部（应急指挥车）三级一体化应急平台，实现调度电话、应急电话、对讲机、单兵和应急指挥车的融合通信，实现现场随时随地与指挥中心的音视频双向互通，为“信息互通、数据同步、快速接警、综合研判、科学决策、联动指挥”提供了保障，提高了应急处置协同能力。