2017年8月31日，由中国一重承制的全球首台“华龙一号”—福清5号主泵泵壳在大连核电石化公司完成制造。该产品的成功交付，使我国核电装备国产化制造能力实现了新的跨越，制造技术实现了新的突破，制造水平实现了新的提高。

“华龙一号”是中国核电“走出去”发展战略和推进“一带一路”建设的重要举措，是国家能源发展规划的重要步骤。“华龙一号”核电项目系列产品的完工，让中国核电在“走出去”的历程中，由过去的“借船”出海、“拼船”出海，向“造船”出海进行转变。通过具有自主知识产权先进核电技术的输出，带动工程、设备、材料、技术服务以及技术标准的全方位“走出去”。中国一重作为中国核电装备的主要供应商，多年来，以重大工程项目为依托，以自主制造、替代进口为目标，大力推进核电建设和核能装备国产化，规划并实施了旨在提升核电装备制造能力的一系列重大技术改造项目，取得重要进展。目前已形成年产10台套核岛一回路大型铸锻件及相关设备、5台套常规岛设备所需大型铸锻件的生产能力。

此次完工制造的全球首台“华龙一号”福清5号主泵泵壳是中国一重与中核集团、哈电集团紧密联系、通力合作的又一重大产品。作为我国首台“华龙一号”堆型示范项目，主泵泵壳为特厚异形大锻件，取样位置苛刻，锻件形状复杂，热处理难度大，性能要求高，是核电大型关键部件中的复杂不规则锻件。中国一重经过11个月的精心组织、艰苦奋战，先后攻克了高纯净钢水冶炼、超大截面压实锻造、超大型截面的细化晶粒热处理工艺等难关，有效地控制了冶炼夹杂物，满足了硬度均匀、性能稳定等关键技术指标，最终泵壳性能试验及评定一次合格。

全球首台“华龙一号”泵壳锻件于2017年6月底运抵大连核电石化公司。在粗加工、焊接、组装制造过程中，大连核电石化公司克服了资源少、工期紧、任务量集中等诸多困难，尤其是在内壁带极堆焊、组焊支撑、组焊安全端等生产中不断创新工艺，提高产品质量和生产效率。创新热处理工艺，先后采取降低泵壳内壁堆焊后热温度，改善了工人操作环境等，为提高产品质量和生产效率提供保证；创新组焊支撑焊接工艺，由小车埋弧焊代替手工焊，实现了自动化焊接，并减少中间热处理过程，降低了质量风险，提高了效率，完工的6台泵壳共计36条焊缝均一次性UT探伤合格；创新安全端组焊工艺，通过借鉴厂内较为成熟的U型坡口型式，首次将大管全位置自动焊方法应用于主泵泵壳的制造中，使泵壳安全端及见证件焊缝一次探伤合格。这是国内首次采用镍基安全端全位置焊接，为今后生产积累了经验。目前，“华龙一号”福清5号后两台主泵泵壳和海外首堆首台主泵泵壳正在收尾制造，均将于10月末前提前出厂。

全球首台“华龙一号”国产化核电主泵泵壳的完工制造，积累了经验，锻炼了队伍，增强了能力，为更好地实现核电装备国产化创造了条件。